■文/图 衡阳日报全媒体记者 李 境
盛夏六月，热浪扑面。在湖南中航紧固系统有限公司的生产车间内，机床高效运转，工序环环相扣，身穿蓝色工装的技术部经理陈德生穿梭于各生产车间，眼睛紧盯设备运行参数与工件加工状态，不时驻足操作台核对数据、抽检半成品精度。
这，是陈德生的工作日常。近日，记者走进企业生产车间，近距离探访这位2025年度衡阳市劳动模范，走进他深耕紧固件制造领域，攻坚克难、精益求精的匠心故事。
从“等模具”到“造模具”，啃下投产第一关
2015年，湖南中航紧固系统有限公司衡阳工厂正式筹建。“当时，生产模具无法本地自给，所有精密模具都需从珠三角、长三角地区采购。”陈德生回忆道，长途采购不仅采购成本高、而且运输周期长，单次往返调配至少需要半个月时间。
模具供应滞后，直接卡住了企业生产的咽喉，新订单无法及时投产、成品交付周期大幅延长，企业投产初期面临巨大经营压力。
“建厂初期，整个厂区只有陈德生一名技术人员，缺模具就无法开机生产，所有技术攻坚的压力，全部压在他一个人身上。”公司工会副主席阳永平说。
阳永平清晰地记得那段刻骨铭心的场景：陈德生直接将铺盖搬进车间休息室，白天调试机床、校准生产参数；深夜，对照生产需求手绘、修改模具图纸，反复推演模具成型结构。
“七个月连轴转，终于把模具自主成型的技术啃下来了，打通了从毛坯到成品的全流程，厂区这才顺利实现自主量产，再也不用被动等外地模具。”陈德生成功了，啃下投产第一关。
“他是我们厂当之无愧的拓荒者。”公司高级技术专家向娅晖望着如今的自动化生产线给出了极高的评价。正是当年他顶住压力啃下模具自主研发的硬骨头，才有了如今厂区智能化、规模化的生产格局。
从“藏隐患”到“零瑕疵”，攻克行业顽疾
汽车换挡活塞杆是汽车传动系统的核心精密部件，工件内壁隐藏的细微砂眼，是困扰行业多年的工艺难题。这种缺陷极其隐蔽，肉眼完全无法识别，只有通过高精度工业内窥镜、探伤设备检测，才能发现工件内壁细密的微小孔洞，也是导致产品漏油、使用寿命缩短、故障率偏高的隐患。
陈德生的发明专利——汽车换挡液压活塞杆的加工方法，解决了这一行业顽疾。
“传统冷挤压成型工艺存在工艺局限，金属材料在高压成型过程中，边角死角位置容易填充不充分，形成肉眼不可见的内部沙眼。”陈德生表示，新的冷镦非金属高压强挤压工艺有效地解决了这一难题。
新工艺落地生产线后，工件内壁隐形砂眼缺陷被彻底根除，产品使用寿命较传统工艺提升5倍。
“紧固件没有差不多，看不见的细微缺陷，也必须彻底清零。”深耕质检与工艺优化一线多年，这是陈德生和他的团队始终坚守的生产准则。
从“做民用”到“闯航空”，锚定产业新赛道
讲解技术细节，分享实操经验。
“如今，陈德生眼界放得更远，平时经常开展技术传帮带，把实操经验分享给年轻员工，带动大家一起参与技改创新。”向娅晖告诉记者，守住民用市场、啃完工艺短板，陈德生并未停下创新攻坚的脚步。
在陈德生看来，本土紧固件产业若长期停留在标准件领域，很难形成核心竞争力。瞄准航空、高铁等高端精密制造赛道，成为企业突破产业瓶颈、抢占未来市场的关键一招。
他说，航空、高铁紧固件属于高端装备的精密配件，尺寸精度、抗拉强度、抗剪强度、疲劳强度等指标远高于普通螺丝国家标准，技术门槛高、工艺流程长、研发难度大。长期以来，衡阳本地在高端精密制造赛道始终存在产业空白。
陈德生透露，经过长时间的系统调研与工艺迭代，整套航空铆钉紧固件生产、加工、无损检测工艺方案全部成型定型。目前厂区专属生产线正在加速建设，项目投产后，衡阳本土将实现航空级精密紧固件量产，“衡阳造”高端配件将顺利切入国产大飞机、高铁配套供应链，填补本地高端紧固零部件产业空白。
十余载扎根制造一线，见证实干成长，更诠释匠心力量。从建厂初期孤身攻坚的普通技术员，到挑起技改重任的技术主管，再到统筹全厂工艺研发、引领产业升级的技术部经理，陈德生都牢记自己工人身份，每一步成长，都扎根车间、扎根实操、扎根技改一线。